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鋁型材擠壓過程中出現(xiàn)縮尾缺陷現(xiàn)象的原因及解決方法
鋁型材擠壓縮尾的三個(gè)分類:
縮尾現(xiàn)象是指鋁型材擠壓過程后期出現(xiàn)的一種漏斗狀產(chǎn)品缺陷,是導(dǎo)致鋁擠壓型材產(chǎn)品報(bào)廢的主要原因之一,其導(dǎo)致原因包括很多種因素,如:原材料表面灰塵或油污、擠壓受力不均勻、鋁擠壓型材兩端殘料預(yù)留尺寸不足等。
①表皮下縮尾:在擠壓的過程中,由于死區(qū)與流動區(qū)的金屬在碰撞時(shí)會使鋁合金型材受到擠壓變形而發(fā)生斷裂,材料表面的氧化層與潤滑劑就會沿著斷裂面而聚集在鋁型材的表面,形成皮下縮尾。
②中心縮尾:引起鋁擠壓型材中心縮尾的主要原因是擠壓速度控制不精確,當(dāng)鋁型材擠壓后期時(shí),鋁棒原料越來越短擠壓速度越來越快,表面氧化物和潤滑劑會聚集在中心部位,最終導(dǎo)致鋁擠壓型材出現(xiàn)縮尾現(xiàn)象;
③環(huán)形縮尾:當(dāng)擠壓接近尾聲時(shí),靠近擠壓筒和墊片處的鋁氧化物與雜物會自變形區(qū)向中心方向流動,但是又沒有流到中心的中軸線處,而是在鋁型材的中間層形成一個(gè)完整或不連續(xù)的圓形,稱為環(huán)形縮尾。這是由于在擠壓時(shí)擠壓筒產(chǎn)生的側(cè)表面壓力與摩擦力破壞了材料之間的平穩(wěn)力。
鋁型材擠壓縮尾造成的危害:
鋁型材出現(xiàn)縮尾現(xiàn)象會直接破壞型材內(nèi)部組織,導(dǎo)致型材性能不穩(wěn)定,是力學(xué)性能下降;且在經(jīng)過陽極氧化處理過程中不能形成致密的抗氧化層,導(dǎo)致型材不能起到很好的抗氧化作用,在使用過程中容易受腐蝕,后期的機(jī)加工也達(dá)不到高精度,漏斗形成的暗紋區(qū)不僅會造成材料報(bào)廢,而且在進(jìn)行加工時(shí)還會損壞車床的車刀,對于鋁型材產(chǎn)品后期的使用性能造成很大的安全隱患。
形成縮尾的原因:
①:輔助墊片表面清潔工作不到位,沾有雜質(zhì),導(dǎo)致鋁擠壓型材表面不光滑,出現(xiàn)縮尾現(xiàn)象;
②:原材料表面雜質(zhì)或灰塵也會引起縮尾現(xiàn)象;
③:擠壓過程中降低兩端殘料預(yù)留尺寸不夠,導(dǎo)致鋁型材兩端殘留縮尾殘料;
④:鋁擠壓型材兩端切除殘料尺寸不夠精確,同樣會導(dǎo)致縮尾殘料的存留;
⑤:型材擠壓受力不均,是導(dǎo)致型材縮尾的主要因素之一;
鋁型材擠壓厚度與擠壓機(jī)噸位選型:
擠壓機(jī)噸位(T) |
|
壓余厚度(mm) |
800T |
≥ |
15mm |
800-1000T |
≥ |
18mm |
1200T |
≥ |
20mm |
1600T |
≥ |
25mm |
2500T |
≥ |
30mm |
4000T |
≥ |
45mm |
消除縮尾的方法:
①采用特殊形狀的墊片,并定期清除墊片表面的油污或灰塵,不要在墊片表面打油;
②鋁型材在擠壓之前要保持表面干凈,以免影響擠壓質(zhì)量;
③將殘料的長度要預(yù)留足夠;
④嚴(yán)格按照擠壓的工藝流程要求來進(jìn)行操作,切頭和切尾尺寸都要保持適量;
⑤注意調(diào)整擠壓速度,特別是在擠壓的中后期要將放慢擠壓速度,同時(shí)要留意鋁型材擠壓筒內(nèi)的溫度變化,因?yàn)闇囟茸兓c速度快慢是密切相關(guān)的。