工業(yè)鋁型材表面堿浸蝕后的除灰工藝：

  鋁及工業(yè)鋁型材料經(jīng)過堿浸蝕工藝后，除灰工藝是一個必不可少的工藝過程。除灰工藝是除去附著在工業(yè)鋁型材表面上的灰狀物，亦稱出光或中和。在堿浸蝕過程中，鋁及工業(yè)鋁型材所含的金屬間化合物的質(zhì)點，通常幾乎不參與堿性的浸蝕反應(yīng)，也幾乎不會溶解在堿浸蝕槽液中，而依然殘留在鋁型材表面上，形成一層黑灰色的疏松的灰狀物的表面層。有時它可以用濕布擦去，但通常要采用化學(xué)方法將其溶解除去。除灰的功能是除去堿浸蝕后殘留在鋁型材表面的由各種金屬間化合物顆粒形成的表面層，其更重要的功能是使鋁材表面獲得清潔光亮的鈍化表面，它由一層很薄的均勻的氧化膜保護。此外，工業(yè)鋁型材表面在生產(chǎn)過程中，在空氣中形成氧化膜，特別是局部復(fù)合氧化膜可能有一定的厚度，不管它是在空氣中形成的還是在熱處理過程中形成的，其復(fù)合氧化膜不很均勻，局部很厚的復(fù)合膜氧化膜會形成斑痕。如果遇到這種異常的鋁型材，應(yīng)選定一個適宜除去復(fù)合氧化膜中氧化鎂的槽液，如硝酸槽液，先除去復(fù)合氧化膜中氧化鎂等物，然后進(jìn)行正常的生產(chǎn)程序，使其獲得均勻的表面。堿浸蝕后，鋁型材表面處于均勻的活化狀態(tài)，經(jīng)過含有鈍化物的除灰工藝后，如含硝酸鉻酸等工藝處理后，表面處于清潔均勻的鈍化狀態(tài)，在水洗中，不容易產(chǎn)生雪花狀腐蝕等缺陷。

                                                                                       

  1.硝酸除灰

  工業(yè)鋁型材經(jīng)過堿浸蝕工藝后，大多數(shù)生產(chǎn)線采用傳統(tǒng)的硝酸除灰工藝。其除灰工藝通常使用10%-25%（體積）的硝酸，在室溫下持續(xù)浸漬1-3min進(jìn)行除灰；也有研究介紹使用30%（體積）的硝酸進(jìn)行除灰；更有在化學(xué)拋光后采用25%-50%（體積）的硝酸進(jìn)行除灰，提高硝酸含量有利于化學(xué)拋光后的附著物和銅的除去。在硝酸溶液中，硝酸濃度約在30%時，鋁受到腐蝕最大。若溶液溫度升高，則其腐蝕速度增大。

  2.硫酸除灰

  鋁合金型材6063合金的表面處理生產(chǎn)線，有一部分使用非氧化性的硫酸。硫酸來自于陽極氧化的槽液，硫酸含量與陽極氧化的硫酸含量大致一樣，通常為15%-25%（體積分?jǐn)?shù)）的硫酸；在陽極氧化采用管理范圍內(nèi)的溶鋁量，未見到除灰有害的報道，但也不能在除灰槽液是無限制的升高溶鋁量。采用硫酸除灰的經(jīng)濟效果比硝酸好些，因為陽極氧化槽液中的硫酸可得到再一次利用，生產(chǎn)線的原液管理也簡化了。但是，對工業(yè)鋁型材的要求提高了，6063鋁合金型材能夠得到滿意的除灰效果，但其他含合金成分較高的鋁合金就不一定適合；即使是6063鋁合金型材也得控制雜質(zhì)的含量，否則也會出現(xiàn)不理想的情況。操作硫酸除灰的溫度為室溫，操作時間要比硝酸的延長一些，一般為3-5min。硝酸與硫酸不同，硝酸是氧化性的酸，硫酸為非氧化性的酸，在硫酸槽液是要完全除灰干凈，比硝酸除灰的時間要延長一些。文獻(xiàn)中舉例，在硫酸的除灰溶液中添加過氧化氫，增加溶液的氧化性，使之具有硝酸相同的除灰效果。如果除灰槽液中的硝酸過多地帶入陽極氧化槽中，硝酸根離子的作用可能與氯離子的類似，對鋁的陽極氧化膜可能會起到破壞作用。鋁在硫酸液中，濃度超過40%（體積分?jǐn)?shù)）時，腐蝕速度迅速增加，大約在85%（體積分?jǐn)?shù)）的硫酸中的腐蝕速度為最大。