工業(yè)鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中溫度和速度之間有著緊密的聯(lián)系。在擠壓溫度高而速度快的情況下，不均勻流動嚴(yán)重，附加應(yīng)力大，工業(yè)鋁型材產(chǎn)品容易出現(xiàn)裂紋，尤其是塑性較差的合金，對擠壓速度特別敏感。高溫塑性好的金屬，擠壓速度大時雖然不會出現(xiàn)裂紋，但往往因為流出速度很大而出現(xiàn)漏斗狀縮尾，成品率降低。因此在擠壓溫度高時，需要適當(dāng)控制擠壓速度；溫度低時，可以提高擠壓速度。要保證工業(yè)鋁型材產(chǎn)品質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，關(guān)鍵是控制金屬出模具孔時的溫度要均勻，即實現(xiàn)等溫擠壓。實現(xiàn)等溫擠壓的主要方法有以下幾種：

                                                                                     

（1）錠坯梯溫加熱。使錠坯在長度上或斷面上的加熱溫度有一梯度。最常采用的是沿長度上的梯溫加熱。由于工業(yè)鋁型材在擠壓過程中的機械性能轉(zhuǎn)換為熱能，摩擦生熱引起的錠坯熱量增加未能及時散發(fā)出去，導(dǎo)致擠壓過程中變形區(qū)中的溫度逐漸升高，使工業(yè)鋁型材出?？壮鰷囟纫仓饾u上升，從而造成工業(yè)鋁型材產(chǎn)品沿長度方向上的前后尺寸不一致，組織性能不一致。為此，對錠坯進行梯溫加熱，使其前端的溫度比后端高出一定的值，一般為50-80℃/m，就可以使工業(yè)鋁型材產(chǎn)品在擠壓過程中溫度變化不大。合理的梯溫加熱制度可以在長度上獲得組織和力學(xué)性能比較均一的鋁型材產(chǎn)品。
目前，梯溫加熱比較先進的是采用多線圈工頻感應(yīng)直接加熱，加熱時間短且節(jié)省能源，無污染。感應(yīng)爐采用多段加熱，各段之間加熱功率可以分別獨立調(diào)整，各段中裝有熱電偶進行溫度檢測，根據(jù)檢測值來調(diào)整加熱線圈的加熱功率，使錠坯被加熱到各段的預(yù)設(shè)值。鑄錠獲得合適的溫度梯度后，可以滿足等溫擠壓要求。
（2）控制工具溫度。采用擠壓筒和模具水冷的方法將變形區(qū)中的變形熱和摩擦熱通過工具逸散掉。實驗證明，用水冷模具擠壓硬鋁合金型材時可使金屬流出速度提高20%-30%。但是由于結(jié)構(gòu)上和技術(shù)上的困難以及對減少熱效應(yīng)并不顯著等原因，水冷模具沒有獲得實際應(yīng)用。目前，采用冷卻擠壓筒內(nèi)襯端部，即冷卻在擠壓過程中發(fā)熱量最大的變形區(qū)部位或冷卻模具支撐。
近20年來，國外開始采用液氮或氮氣冷卻擠壓模具。擠壓時液氮流經(jīng)模具支撐對擠壓模具的出口端和工業(yè)鋁型材產(chǎn)品進行冷卻，提高了擠壓速度和模具壽命，同時還可以保護鋁型材產(chǎn)品使其表面不產(chǎn)生氧化。對2000系、5000系、7000系鋁合金型材的研究結(jié)果表明，采用液氮冷卻擠壓模，可以使工業(yè)鋁型材產(chǎn)品的極限流出速度提高50%-80%，6063等軟鋁合金型材可實現(xiàn)高速（大于60m/min）擠壓。